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精益生产车间现场6S管理培训。6s精益管理活动强调的很主要两方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次强调的是人的规范化，即每个员工做事非常用心、非常严谨，各项工作都能做的很到位
精益车间6S管理培训：
1、加强6S管理知识培训
车间领导和从事6S工作人员要积极参加企业组织的6S专业培训，弄懂6S的作用和收益、6S的推行流程和成功要素、6S的步骤重点和疑难、6S的推动工具箱等等，做到深刻理解，熟练掌握。奠定6S管理推行落实的思想基础、业务基础和群众基础，确保6S管理在车间的顺利推行。
2、营造6S氛围
6S管理是一项广泛的全员性的工作，它的推广和落实需要包括车间领导在内的全体员工的重视和参与，开展6S管理工作，首先要做好6S管理的广泛深入宣传，在全体员工中形成共识。特别是车间管理层人员的认识和重视。
3、调动员工的参与积极性
要顺利的开展生产现场的6S管理工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学习或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。企业建立专门的6S管理部门或者办公室，对6S管理工作进行专门的推行。
4、导入实施
导入实施是6S管理培训具体的实施过程，其包括对样板区改造推行、定点摄影、区域划分或划线，目视管理等，这些改造需要办公室与各个车间相互配合，统一操作。
5、全面推进6S
样板区取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像样板区那样采取6S管理小组活动，全面推进6S还需大量使用“看板管理”、“5个Why”分析等工具。开展红牌作战、目视管理及目视板作战、识别管理、大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫改善并将其标准化。
6、、实施部署
引进实施是6S训练的具体实施过程，包括推进模板区改造、定点拍摄、区域划分和刻划、目视管理等，这些改造需要办公室和各厂协作统一操作。
7、6S管理贵在坚持
在实际推行过程中，要避免“一紧、二松、三垮台、四重来”的现象。开展6S活动，贵在坚持。
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