车间管理混乱，企业如何推行精益管理

车间管理混乱，企业如何推行精益管理。在一个管理较混乱的企业或工厂，如何做好一个品质管理者或企业的管理者呢？这都是一件很不容易的事，更不要说一步或短时间内实现精益生产了，人认为需要逐步开展精益生产。那企业又如何开展精益管理呢?

工厂管理常见问题：

现场物料的标识不规范，不清晰，或者从仓库领到现场后原标识丢失，员工无法简单直观的识别物料的信息，

现场WIP没有科学控制，生产现场的各个工序都有大量在制物料，物料架堆积了大量物料，不同的物料混乱摆放，产生混料，错料，

生产计划不合理，没有综合考虑生产能力，生产良率，生产效率因素，导致现场物料堆积无法及时消耗，带来物料管理混乱，

物料来料不良，产生退料、报废，物料生产现场存在大量退料，退料不及时，没有做好区分管理，产生混料，影响产品品质，

现场管理水平不足，缺少5S的管理，没有使用看板管理等方式，现场管理水平低。

精益管理实施步骤：

1. 5S*3T 是任何改善或者精益生产活动的基础，没有良好的5S*3T，其他的任何生产改善活动必定事倍功半。目前我们企业的员工来自于五湖四海，价值形态，人生观，世界观，受教育程度等都不尽相同，如何把这些千奇百怪的意识形态在有限的范围内统一起来呢？精益生产必须从简单的方面入手，得到大家的认同，我们现代化部队新兵训练也一样，从简单的动作开始（立正-稍息），提高人对制造型企业的认同，营造良好的车间文化，部门文化。

2.选择要改进的关键流程

精益生产方式不是一蹴而就的，精益生产它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

3.画出价值流程图

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。精益生产在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

4.开展持续改进研讨会

精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。精益生产在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进精益生产流程的方法主要有以下几种：精益生产规范正确的操作方式和方法，精益生产消除质量检测环节和返工现象；精益生产消除零件不必要的移动；精益生产消灭库存；精益生产合理安排生产计划；精益生产减少生产准备时间；精益生产消除停机时间；精益生产提高劳动利用率。

5.推广到整个企业

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

总而言之，精益生产的推行不是一撮而就的事情，精益生产需要公司从上而下的进行推广，精益生产以基层为中心进行消化执行，精益生产利用PDCA循环对各项工作的进展状况进行确认，检查出有漏洞或者不足的地方进行改进，虽然这里说的精益生产存在片面理解，着重说了生产现场的精益管理，请我们每个管理人员利用好自己手里拥有的责-权-利，运用好自己的精益生产管理知识，不断在现场管理中进行摸索，纠正，一定会把自己认为”管理混乱的企业”变成一个比较突出的企业，或者说某个方面比较突出的企业.当然了企业有了进步，有了发展，不断总结经验，调整思路，你也就知道如何做好一个品质管理者一些系统的方法。

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