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精益生产现场管理三步法?很多企业的管理者都认为实施精益生产很复杂,其实精益管理并不复杂,但是要真正落实到每位员工的日常行为中,却并非易事。如果企业的价值观得不到员工的内心认同,精益管理不可能实现。精益管理理念需要贯穿企业运营的全流程,需要精益文化的持续灌输。那企业实施精益生产现场管理的三步法又是什么呢?
1、分解理顺计划
生产计划是生产管理者有序管控生产的主要工具,一旦一个环节计划不到位,往往会导致交货期的延后,甚至部门间来回扯皮。下面以企业常见的,半订单式管理为例(成品非零库存),介绍生产计划的理顺方法,关键要抓住几个核心环节:订单汇总——结合成品安 全库存制定生产计划——结合原料库存分解生产计划——下生产任务书(同时通知采购补充材料库存)——入库(汇总核对各类产品入库数量,并还原为单个客户订单,逐一订单确认交货期)。
2、合理调度安排
作为优秀的生产管理者,不仅仅局限于理顺内部的生产系统,还需要协调好各相关部门的有效运作。
高效的调度会内容顺序一般是:首先汇报上次调度会安排工作的落实情况,未完成部门主管要答复下步措施及完成时间(不是开始时间);其次各部门对当前任务,提出需协助的内容或资源需求,协助部门必须现场答复完成时间,对不能当场答复的,告知提出部门答复时间;调度主持人根据会议记录再次确认工作事项及完成时间,必要时,责任部门主管签字,然后交由专人对进行落实、追踪、考核。在工作工作推进中遇到异常时,各部门必须第一时间反馈给调度会主持人,然后统筹解决。
3、分析解决问题
生产管理过程中遇到的问题虽说千差万别,但基本可以分为两大类:一类是频繁发生的结构性问题,另一类是偶尔发生的非结构性问题。
生产主管对遇到的问题每天都进行记录,然后定期对这些问题进行汇总,再根据发生的频次进行排序,这时就会发现,20%的问题消耗了自己80%的时间,而这些问题大多是结构性问题。
对结构性问题,可以根据人、机、料、法、环、时等六个维度找出内在原因,然后用程序化制度来规范。但就某一个问题而言,可以采用连问五个“为什么”的方式,一般就能追查出问题背后的真正原因。这也是外行管理内行的常用方法,启发对方主动想出解决办法。
精益生产现场管理流程:
1、精益生产当问题发生时,要先去现场
精益现场管理的所有工作都是围绕现场进行的。当问题发生时,精益现场管理者首先要做的事就是去现场,因为现场是所有信息的来源。问题发生后,精益现场管理者能够随时掌握现场第一手的情况,观察事情的进展,并及时处理或向上级报告。
2、精益生产检查现物,查询原因
现场管理者在现场详细检视后,应多问几个“为什么”,并尽量寻找解决问题的方法。有经验的现场管理者一般能借助经验确定问题产生的原因,而不用各种复杂的仪器去检测。例如,对于刚生产的一个不合格的产品,现场管理者通过将其握在手中,去接触、感觉并仔细地调查,然后再去看看生产的方式和设备,便可确定出产生问题的原因。
3、精益生产当场采取暂行处理措施
精益生产认定了问题产生的原因后,现场管理者可以当场采取改善措施。如工具损坏了,可让生产人员先去领用新的工具或使用替代工具,以保证作业的继续进行。
但是,暂时的处置措施,仅是排除了问题的现象,并没有找到工具被损坏的真正原因,这就要求现场管理者必须去核查实物。
4、精益生产标准化处理,以防止问题再次发生
精益现场管理者现场管理的任务就是实现企业生产的QCD。不过,在现场每天都会发生各种各样的异常现象,有不合格品、机器故障、生产未达标及员工迟到等。不管什么时候,问题发生了,现场管理者就必须去解决。为防止问题因同样的原因而再次发生,改善后的新的作业程序就必须予以标准化,接着就要开始“标准化→执行→核查→处置”的循环。
其实说白了企业实施精益生产管理的目的就是消除一切浪费,降低成本,向零缺陷、零库存进军,用大少的投入实现的产出,实现利润化。精益生产管理公司推荐科理,该公司让企业面对多变的市场需求,取得更大的市场份额,实现持续创新与盈利,是个不错的选择
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