6S管理是现场管理最有效的工具之一

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6S管理是企业现场管理最有效的方法之一。6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。通过推行“6S”管理可为企业创造一个干净、整洁、舒适、规范、安全的工作场所和环境,将资源浪费降到低点, 较大限度地提高工作效率和员工积极性,提高员工素质， 提高产品质量, 提高企业的核心竞争力和企业形象。

  整理就是及时将无用的物品清除现场, 目的是腾出空间, 空间活用, 防止误用, 塑造清爽的工作场所。将工作场所中的所有物品区分为必要的与不必要的, 将必要的留下来, 不必要的物品彻底清除。

  整顿就是将有用的物品分类定置摆放, 目的是工作场所一目了然, 消除寻找物品的时间, 使工作环境整整齐齐, 消除过多的积压物品。例统一制作料盘、料架和标识牌, 使板材件、小件、角钢类件、上部件、底架件、走行件及各种生产物料、工具、设备都做到分类摆放、一目了然, 做到物有所位, 物在其位。这样才能做到想要什么, 即刻便能拿到, 有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱。

  清扫就是自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净, 目的是稳定品质, 减少工业伤害。划分出卫生责任区, 并制定出相关的规章制度, 督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”, 清除工作场所内的脏污。

  清洁就是认真维护生产、工作现场, 确保清洁生产, 目的是维持上面“3S”的成果。遵守“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”规定, 使现场始终保持完美和较好状态, 并将上面的“3S”实施制度化、规范化, 并贯彻执行及维持提升。

  素养就是养成自我管理、自我控制的习惯, 目的是培养有好习惯、遵守规则的员工, 营造团队精神。制定一系列管理制度, 并专门举办培训班对员工进行“6S”知识和班组管理制度的学习, 促使员工养成良好的习惯, 依规定行事, 培养积极进取的精神。

  安全就是贯彻“安全第一、预防为主”的方针, 在生产、工作中, 必须确保人身、设备、设施安全, 目的是建立起安全生产的环境。建立、健全各项安全管理体系, 对操作人员的操作技能进行培训, 调动全员抓安全隐患。“6S”管理中六个“S”要素间有着内在的逻辑关系, 并构成相对完备的体系。其中, 提升人的素养, 形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是“6S”管理的中心和内核。

  生产型企业对生产的实施条件有严格的要求, 搞好生产现场6S管理是实现流水线生产的重要基础：

  （1）制定和贯彻执行现场作业标准。大量生产的工艺规程、操作规程和作业方法都是经科学试验进行优化后制定的, 所以要实现流水生产工艺纪律, 严格执行各项作业标准, 才能有稳定的生产品质和生产效率, 保证实现同步化生产。

  （2）组织好生产现场管理服务。在流水线上生产工人需按节拍进行作业, 不能随意离开岗位。为了保证流水线的正常工作, 要为在生产第一线工作的工人创造良好的工作条件, 做好各项生产服务工作。要避免生产第一线工人离开岗位去找机修工、检验员、工具员的情况的发生, 把所需原材料按时送到工作地, 工具员定时巡回服务到位, 机修工人分片负责服务到每台设备, 以保证生产设备运转正常。

  （3）建立目视管理。其目的是使人能一目了然地了解生产现场的布局和工作要求。为此需要设置一系列图表, 如生产现场平面布景图, 图上标明每个工作地的位置、设备的型号、工人的岗位等。标准作业图要贴在各个工作地上, 用图表标明工位器具和工件存放的场地区域, 注明规定的制品储备地。安装反映流水线生产动态的指示灯、显示屏及安全防火装置图等。通过各种图表和工具, 随时反映生产作业动态、产品质量、设备状况、制品库存及物流情况, 让人一目了然, 便于监控。

  （4）建立安全、文明生产保证体系。安全、文明生产是实施现场管理的基本要求。治理生产现场的松、散、乱、脏、差, 推行整顿、整理、清扫、清洁、保养、安全(即“6S”工作) 是现场管理的重要内容。建立安全、文明生产保证体系要做到: 劳动纪律、工艺纪律严明, 生产井然有序, 环境清洁、设备工装保养精良, 场地、工位器具布置整齐、合理, 厂房通风照明良好。安全、文明生产保证体系要明确规定车间或工段工序直至每个生产岗位的任务职责权限和工作标准。

  （5）清除无效劳动, 不断改进生产。现场管理的任务除了要为第一线生产创造良好的工作环境之外, 重要的还在于要消除无效劳动, 不断改进生产, 提高生产率, 保证按节拍实现同步化生产。所以不断发现和揭露生产中的无效劳动和浪费, 采取措施不断改进和不断完善, 这是现场管理体制的主要内容。如常见的无效劳动是无效搬运, 往往因为没有适用的工位器具, 不执行定置管理, 工件和工具器材随地乱放, 造成不必要的搬运, 白白浪费人力和时间, 还有不遵守操作规程, 不按标准作业操作等。用不合理的工作方法往往费时费力, 还容易造成质量事故。在同步化生产中, 个别工件在其工序中提前和超额生产, 不仅是无益还是一种浪费,因为过剩的工件占用了资金和场地, 在流水线生产中各环节是相互协调一致的, 个别环节发生故障往往会影响某工序甚至工段, 给整个企业造成严重损失。分析各种事故的根源, 采取措施从根本上予以解决, 这是对生产管理的较大改进。总之, 现场管理和控制, 是理顺生产过程的运行, 要果断采取合理的、科学的方法及措施来优化整体生产结构。

  推行“6S”管理，不仅能使生产现场环境得到根本性改现，提高现场管理秩序、工作效率和职工素养，还能在很大程度上促进节能降耗，从而实现管理制度精细化，成本费用控制精细化，工艺质量管理精细化，生产管理精细化和员工管理精细化，并使之形成一个整体，使各项管理更加有效的推进。在新时代管理创新的新形势下，6s作为一项重要的实践活动，推广和实施必将是一项有着重大意义的工作。