开展5S管理 进行现场改善的思路方法

　　开展5S管理 进行现场改善的思路方法
　　实际生产现场管理中经常出现各种问题，5S管理作业法是精益生产控制的基本手段。因此，通过确定和实施5S管理方法，可以培养团队成员解决生产管理问题的独立能力，提高综合生产力。
　　5S管理包括整理、整顿、清洁、保洁、扫盲五个方面。通过梳理作业现场、重塑生产秩序、改善工作环境、保持整改成效、规范员工行为五个方面的努力，达到改变员工工作态度、提高企业生产效率的目的。
　　5S管理的实施一般分为三个阶段:标准化阶段、激活阶段、习惯化阶段。标准化阶段的任务是制定相关标准和进行宣传教育，激活阶段的任务是实施改进工作和完善制度标准，习惯阶段的任务是规范管理措施和鼓励全员参与。
　　制造企业5S管理的首要工作是整理生产现场，通过移走生产用的无用物品来腾出和利用空间，防止材料的误用和错送，创造一个干净的工作场所。整理的对象包括生产过程中常见的、占地方、妨碍生产的余料、待修产品、已修产品、报废产品以及一些不能使用的量具和机器设备。
　　分类的方法是指剔除这些无用的物品，一般可以分三步走:一步，制定区分有用物品和无用物品的标准；二，按照标准，把没用的物品分开堆放，贴上红牌；第三是尽快处理掉无用的物品。
　　二个任务是清理整理后留下的物品。通过营造一个整洁的工作场所，一切都可以分类归位，让现场一目了然。整改的难点是将物品放在适当的位置，便于识别、存取和重置。
　　整改的基本点包括生产场所、方法、标志。首先要划定场地的位置，划定生产区、检查区、通道、物品区；其次，设备、配件、工作站要按照方便来安排；Z后，每个区域和存储区都应该有标记。总结起来就是定点、定容、定量。放在哪里，用什么容器，存多少都要明确规定。
　　第三个任务是清理整改后的生产现场，可以稳定质量，减少工伤。关键在于制度化和责任化，要有明确的制度和明确的责任。清洁工作的特点包括:一是清洁自己使用的物品；二、设备的清洁重在维护和保养；第三，清洁是为了改善，出现问题要及时解决。
　　清洁的范围包括生产车间、设备、物料仓库及周围环境。以设备清洗为例，包括设备本身及其附属设施、易发生泄漏的部位、重要的内部结构、进油口位置、转动和连接部位、操作部位等。除常规清扫外，还应注意检查污染源，采取预防和隔离措施。

　　第四项任务是在整理、整顿、清理的基础上进行清理。通过清洁，可以保持前三项任务的成果，保持干净的状态。保洁工作的难点是规范和坚持。要建立统一标准，持之以恒。
　　清洁的方法包括分配责任、检查和评估。首先，要认定责任人，明确责任范围和目标。其次，要进行多次检查，抽查要平行进行。点检是自检的一种形式，应由操作人员按照点检表的要求认真执行并逐一检查，并由生产主管不定期确认；检查由专职人员进行，主要是发现和解决保洁工作中存在的问题。Z后，要对清洁效果进行考核，并按规定进行奖惩。
　　第五项任务是开展扫盲教育和活动。通过扫盲教育，使员工养成自觉整理、整顿、清扫、保洁，不存放无用物品，按规定取放物品，定时打扫卫生，保持环境整洁的良好习惯。实施素养教育的要求是遵守和提高，所有员工都要认真遵守规章制度，无一例外；要在实施过程中发现问题，进行改进，不断提高。
　　素养教育的方法主要包括三个方面:一是制定相关的规章制度和礼仪规范，规范员工的言行；二是进行定向培训，帮助员工尽快融入工作；三是营造相应的氛围，通过定期检查考核，营造积极向上的工作环境，增强员工的团队意识，形成按章办事的良好风尚。
　　5S管理对于生产管理基础差的企业来说是一剂良药。只要认真进行5S管理，企业生产的“脏、乱、差”状况一定会得到改善。实施5S管理可以给企业带来很多好的效果。一般来说，有序的生产布局可以增加产能，合理放置物品可以降低成本，规范严谨的生产流程可以稳定质量，清晰的作业现场可以保证生产安全，积极向上的工作氛围可以鼓舞士气。