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企业车间生产现场6S管理标准。6S管理标准起源于日本,日本式企业将6S作为管理工作的基础。在丰田公司为代表的倡导推行下,6S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,被各国的管理界所认可。随着企业发展变化,在原来6S基础上增加了安全,也称为6S管理。
车间现场6S管理标准:
1. 6S管理-整理(S1 Sorting):筛选出不必要的物品并加以处理,保留的物品要归类展示,以便于使用。
2. 6S管理-整顿(S2 Straightening):通过归类,找到物品的应有位置,建立相应的标识及标准,保证物品摆放的规范性、及时性。
3. 6S管理-清扫(S3 Sweeping):尽可能清除工作区域中杂乱的垃圾及灰尘,从而保持一个整洁、干净的工作环境。
4. 6S管理-清洁(S4 Sanitizing):彻底清洗和消毒工作区域,以确保生产环境的卫生和安全。
6. 6S管理-素养(S6 Self-Discipline):持续进行上述四个步骤的措施和强化工作场所的文化培养,让6S成为企业文化的一部分,并可以持续改进。
车间生产现场6S管理
步骤1:成立推行组织
1、推行委员会及推行办公室成立;
2.组织职责确定;
3.委员的主要工作;
4.编组及责任区划分。建议由企业主要领导出任6S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:拟定推行方针及目标
方针制定:推动6S管理时,制定方针做为导入之指导原则。
步骤3:拟定工作计划及实施方法
1.拟定日程计划作为推行及控制之依据;
2.收集资料及借鉴他厂做法;
3.制定6S管理活动实施办法;
4.制定要与不要的物品区分方法;
6.制定6S管理活动评比的方法;
6.制定6S管理活动奖惩办法;
7.其它相关规定(6S管理时间等)。
步骤4:教育
1.每个部门对全员进行教育:•6S管理的内容及目的•6S管理的实施方法•6S管理的评比方法;
步骤6:实施
1.前期作业准备:方法说明会、道具准备;
2.工厂"洗澡"运动(全体上下彻底大扫除);
3.建立地面划线及物品标识标准;
4."3定"、"3要素"展开;
6.定点摄影;
6.做成"6S管理日常确认表"及实施;
7.红牌作战。
步骤7:活动评比办法确定
1.加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数;
2.考核评分法。
步骤8:查核
1.现场查核;
2.6S管理问题点质疑、解答;
3.举办各种活动及比赛(如征文活动等)。
步骤9:评比及奖惩
1.依6S管理活动竞赛办法进行评比,公布成绩,实施奖惩。
步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高
1.QC手法;
2.IE手法;
在6S管理活动中,适当导入QC手法、IE手法是很有必要的,能使6S管理活动推行得更加顺利、更有成效。
步骤11:纳入定期管理活动中
1.标准化、制度化的完善;
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