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汽修车间6S现场管理方案。6S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)六个项目,因均以“S”开头,简称6S。整顿是6S管理中其中一部分内容,主要是指在现场每一项物品都必须放置在正确的地方,在需要的时候随即可取用。每项物品应有一个特定的位置,而且必须放在该位置。地面上的标线,是否正确地标示出来?通道上没有障碍物吗?整顿做得好的话,任何物品都有定位,就很容易看得出来。那么汽修车间6S现场管理方案该如何做呢?
汽修车间6S管理培训方案:
6S管理-整理(SEIRI)——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品,除了有用的留下来,其它的都清理掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,保持清爽的工作环境。
6S管理-整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。
6S管理-清扫(SEISOU)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽,创造良好的工作环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。
6S管理-清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在整洁美观的状态。目的:创造明朗现场,维持上述3S推行成果。
6S管理-素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的:促进良好行为习惯的形成,培养遵守规则的员工,发扬团队精神。
6S管理-安全(SAFETY)——重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。 目的:建立及维护安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。
汽修车间6S管理为什么推行不走:
1、领导不重视,各部门之间不协调
在6S管理推行过程中,在讨论、制定和实施方针、计划及相关制度时,企业内部各部门有时会因对一些问题看法不一致而争论不休,此时若企业的领导者没有明确的定论,就会在企业内部产生不利影响,使员工对6S管理失去信心,从而使各种规章制度难以执行下去,从而使6S管理的推行半途而废。
2、员工不配合,抵触情绪大
6S管理尤其是前3S(整理、整顿、清扫),这些活动的起始都是通过增加工作量才能完成的,而且在初期阶段6S管理与产品的品质、安全、工作效率等的相互关系表现得不明显,从而会使部分员工产生误解。
3、事前规划不足,使推行过程无法继续
这种情况的主要表现是企业没有制定清晰、完整的制度,而且目标过大,从而使员工茫然无措,无处着手开展工作;或者只是刻意地模仿其他企业的推行模式,不能与本企业的实际情况相结合而灵活应用,对出现的问题没有采取积极的态度去面对和思考,进而进行检讨和修正,而是采取回避、推托的态度,导致6S管理推行活动无法继续,半途而废。
4、基层管理经验不足,对6S管理理解不深
6S管理不是什么高深莫测的东西,关键在于员工要执行并养成良好习惯。因此,企业在推行6S管理的过程中必须制定一些严格的培训制度,重视和加强对基层管理者的培训和教育工作,为企业的新员工举办有针对性的培训班,使新员工能够及时跟上其他员工的培训进度。
5、标准要求不高,6S管理实施不够彻底
有些企业在开始强调和推行6S管理时,造些声势,搞些运动,能在短期内迅速改变生产现场的面貌。然而,其缺点是来得快、去得也快,在推行几个月后,标准要求已基本实现,但没有及时对标准进行不断完善,从而使员工认为6S管理不过如此,因而停滞不前,时间—长,6S管理就会变成检查和考核了,偏离了6S管理的本来意义。
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