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企业推行6S管理失败的原因。其作用是提高工作效率,保证产品质量,使工作环境更加整洁、有序、安全。生产6S现场管理具有一定的执行力,更强调纪律,遇到困难不畏惧,做你想做的。6S管理咨询对生产的发展和管理水平的提高起着重要的作用。都知道6S管理很重要,那么企业推行6S管理失败的原因有哪些呢?
6S管理存在问题:
①上、下级之间认识不统一
许多企业在推进6S时,由于缺乏系统的培训与指导,对6S管理认识完全不一致。有些人认为其能为企业解决问题,有些人则认为其不能为企业解决问题,还有些持观望状态,总是犹豫不决。思想认识的不统一,造成内部容易出现意见分歧,从而导致6S推进失败。
②得不到高层权威的一贯支持
6S在某个公司能否有效,能否持之以恒,很大程度上与高层权威对6S工作的支持度有关。如果高层领导在各种会议和场合不谈6S管理,下层及员工则认为6S管理可有可无,从而难以坚持。
③中层检查与督导力度不够
许多企业难以坚持6S工作,与中层的检查与督导不力有关。6S迟迟不见成效,相关奖惩总是难以到位,检查力度不够,流于形式,从而以失败而告终。
④6S未形成文化
6S是一种倡导现场为中心的管理理念,企业在过去养成的习惯要经过6S活动去改变。有的企业狠抓一下6S工作,现场效果非常好,可是稍一松懈,6S工作又回归起点,难以坚持。
在6S管理文化未形成之前,各级管理者一定要有打持久战的决心,6S工作不是一次战斗就能解决的,需要长期坚持,只有养成习惯,6S才能形成文化,才能更好地坚持。
6S管理如何做?
1、成立6S推行小组
选择实施6S的重点部门负责人组成推行小组,组长由具有推动力、决策权的高层领导担当。
2、制定6S管理培训
有了学习的基础,应制定一个详细的推进计划,计划至少包括工作内容、完成日期、责任人、跟踪确认人等,计划完成后,对整体计划的大约费用进行预算,报领导审批。同时应将6S管理的基本理念向全员宣贯。
3、计划实施
计划制定后,小组成员负责监督实施,在实施过程中制定检查、奖罚制度,对改进前后效果进行拍照,在宣传栏内张贴,同时鼓励一线人员参与改进,并进行奖励。
4、总结与改进
对6S管理实施效果应定期进行总结,对需要改进的地方,作出改进计划,落实好责任人,整改方法,完成日期,不断进行改进。
当然根据不同企业的实际情况,也可以对以上的策略和方法进行不同程度的调整,充分发挥主观能动性和创新意识,可以使企业生产现场活动在6S咨询下有秩序,可持续的良性发展下去。
企业想要做好生产车间6S管理咨询,就要坚持不懈的做下去,因为任何一项新的措施的开展都会遇到各种各样的困难,尤其是需要企业全体参与的6S管理这样的活动,必须要做好长期作战的准备,实施中去发现问题,不断的改善,慢慢的,才能将6S的内涵理念深入到员工心中,才能推动企业的可持续发展。
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