精益生产工具，如何找到问题的根源

精益生产工具，如何找到问题的根源。企业如何运用精益生产才能解决企业管理存在的问题呢？现在随着市场竞争的激烈，各大企业跟着随市场步伐逐步在做相关管理上的优化。企业通过对丰田生产精益模式的学习，可以说部分企业成功的应用到公司管理上，也有部分企业并没有成功。精益生产管理给企业带来了很多的变化，在经济收益不变的情况，做好内部的成本管理工作也可以得到很好的经济效益。

精益生产如何做：

1、遵循向优秀精益企业学习，同优秀精益企业对标原则

在技术开发、资源利用、生产效率、产品质量等技术和管理水平方面对标，找问题，明差距，确立改善目标，明确努力方向。

2、遵循持续扎实开展精益基础改善活动原则

精益生产推进成功与否的关键取决于基础改善工作开展的程度，改善以现场为落脚点，从工艺流程优化、物流改善质量改进等入手，使5S,TPM、拉动式生产等扎实有效开展。

4、遵循培养精益人才的原则

推行精益生产不仅是改变生产现场，更重要的是以“人”为本。通过精益生产的推进和实践等等。

精益生产工具：

1、精益生产-准时化生产(JIT)

准时生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。

2、精益生产-5S与目视化管理

5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

3、精益生产-看板管理(Kanban)

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

4、精益生产-标准化作业（SOP）

生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

5、精益生产-全面生产维护(TPM)

以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S，更重要是工作安全分析，安全生产管理。

6、精益生产-运用价值流图来识别浪费（VSM）

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:

•精益生产-发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；

•精益生产-认识价值流的构成因素与重要性；

•精益生产-掌握实际绘制“价值流图”的能力；

•精益生产-认识数据在价值流图示中的应用；

7、精益生产-生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、精益生产-拉动生产（PULL）

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

9、精益生产-快速切换（SMED）

产品换线和设备调整时，能够大程度的压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。

为了使停线等待浪费减少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

10、持续改善(Kaizen)

当精益生产开始确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

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