【精益生产】什么是精益生产？

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一、精益生产的简单定义

精益生产源于日本丰田公司，在丰田称为 Toyota Production System（TPS），美国人将之称为Lean Production（LP），而中国则给了它一个更为响亮的名字~精益生产。

精益生产可以理解成，发挥人的价值，运用多种工具识别并消除浪费，推进低成本改善，从而有效提升运营效率的方式方法。

二、精益生产的来历

丰田家族企业的创始人丰田佐吉创办有丰田织布机厂。

丰田有一项发明zhuanli，即织布机在断线时会自动停止，这份zhuanli转让给了一家英国公司，转让费为10万英磅。

丰田佐吉派他的儿子丰田喜一郎专程奔赴欧洲操办此事，丰田喜一郎乘这个机会，顺便考察了下欧美的工业市场。旅程中，两件事给他留下了极深印象，一是汽车业在西方正蓬勃发展。

另一件事，则是他去逛超市时，超市在货架上并不会放太多物品，而在物品售出后及时补货的场景。这就是后来“及时化生产”（Just In Time）的灵感来源。

当丰田喜一郎商务之旅回来后，开始着手创办汽车厂，并逐步实践其“及时化生产”理念。

三、传统精益生产屋

从1930年代创办汽车厂到1970年代形成成熟的精益生产体系（TPS），前后花费约30多年时间。

这项工程由一个叫大野耐一的人完成，大野耐一一方面继承丰田喜一郎父子的思想，丰田佐吉的织布机自动停止演变为自働化的管理方式，而来自于丰田喜一郎的“及时化方式”也成为精益生产的重要组成。

另一方面，大野耐一极大地发挥了员工的创造性。虽然大野耐一的“逼迫”让诸多员工并不爽，但正是这样的“逼迫”，将很多不可能的改善变成了现实，并逐步归纳成改善工具。

四、精益生产的本质追求

精益生产的本质追求是“降低成本吗”？答案不是！

无论是德鲁克，还是大野耐一，都意识到企业运营中时间是关键要素，或者说，时间是企业运用最可宝贵的资源。

在这个过程中，有效降低成本，提升良品率，是必须兼顾与考量的内容。

五、精益生产的强项

精益生产强在什么地方？

精益生产强在战略吗？笔者以为，不是。

有些人学习精益生产的目的是想学一些“神招”，带“一点灵丹”回来，那么依葫芦画瓢，简单一整，效率就可以倍增，这些抱着“偷懒”思想来学习精益生产的，大多不能发挥“精益生产”的本来价值。

精益生产强在“现场管理、班组管理、发挥人的价值、持续改善”等基础性的精细化管理。这些内容没那么高大上，看上去“土里土气”，却是大多企业“可借力”于精益生产的地方。在这些地方，精益生产提供了相对详尽与具体的工具与方法。

当然，上述内容做得好，或者给出一些规划，就可以形成一种精益文化或精益战略。

六、精益生产的经典工具

① 5S管理

5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素养，这是一套可以使得现场干净整洁、高效安全的管理工具。5S不仅可以改善作业环境，提升企业形象，同时对塑造团队及员工士气也有独到的价值。

②单点课

单点课英文缩写为OPL，即One Point Lesson，针对一点展开的课程，单点课也称为一点心得分享。

单点课的开展形式为基层管理者（基层人员）针对一点开发一个小课程，并对身边人进行讲解的方式。内容包括基础知识、改善事例、经验教训等方面。

单点课的好处在于活跃了基层工作氛围，提升人员的演讲与知识水平，让知识流动起来。

③七大浪费管控

七大浪费包括：搬运浪费、库存浪费、动作浪费、等待浪费、过度生产、过度加工、不良浪费。

七大浪费的识别与消除，不仅可有效降低生产成本，更有利于缩短生产周期。

④快速切换

即如何快速切换模具，或者如何快速切换生产线进行“换产品生产”。“快速切换”的目的也是缩短生产周期。

⑤ TPM

Total Preventive Maintenance 的缩写，以设备为关注焦点的全员预防性维护，TPM自成系统，其八大支柱含纳：自主保全、计划保全、个别改善、品质保全、初期管理、人才育成、事务改善、安全环境保全。

⑥ TQM

Total Quality Management的缩写，全面质量管理。在七大浪费中，提及“不良浪费”，要消除不良浪费，就得借助于TQM的实施，TQM的内容包括QC七大手法的运用，组建QCC品管圈进行改善等。

⑦防呆法

防呆法也叫作Poka-yoke，即防止人为的错误。人常被视作是容易犯错的对象，如何减少“人的错误”是防呆法的主要研究对象。目前，防呆法十大原理以及积累的防呆法案例是开展防呆法的重要依据。

⑧ 5个为什么

当人们采访大野耐一，问“为什么丰田会取得这样的成绩”时，大野回答：“我们遇到问题时，会问5个为什么”。当人们遇到一个问题时，脑子闪现的问题原因可能只是表层原因，而根据表层原因作出的对策常常“治标不治本”，因此对问题原因的多层追问，“追根溯源”，直到找到根本原因，从而可以从根本上解决问题。

管理者对下属多问“为什么”，常有助于推动下属团队更深层次地进行改善。

⑨ 标准作业

所谓标准作业，它是最简单、最安全、最高效作业方式的呈现。标准作业应体现作业步骤、作业要领以及图示诠释。

⑩价值流

价值流是依据从物料进入到产品运出的整个过程，梳理每个工序的人工、在制品、切换、物流、流转时间等信息，从全局视角来发现浪费与改善机会的管理工具。

价值流图提供全局性的视角，同时也提供了关于现状的“锚点”，我们可以每半年绘制一次价值流图，来观察运转周期的变化。

通过构建理想价值流图来构建一个全局性的改善目标，也常是价值流这个工具的用途之一。 

七、精益生产的演变

有人将“精益生产”与“6Sigma”结合在一起，进行改善，是一种不错的尝试。

此外，工业4.0与智能制造的发展，对于“高效设备与人的低成本改善”如何更好结合，正有待于人们的进一步研究与实践。