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重庆精益生产的实施及原则

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重庆精益生产的实施及原则

2019-10-21

  精益生产9.jpg

    中国一条精益生产样板线,是三十年多年前大野耐一到中国一汽设立的。虽然国内企业对精益生产十分重视和向往,但是,国内大多数人对精益生产仍然是一知半解,不知道如何导入精益生产,也不知道做到什么程度才算是精益公司重庆TPM管理咨询


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    我们也发现,一些公司管理层对精益生产有过高的期望,希望它像特效药一样,一服见效,短时间能学会应用,进而解决公司所有的问题。有些管理层认为,只要学上一招半式的精益工具和手法,就能使公司变成了精益的公司,就能无往不利了。

    

    为了让大家对精益思想有正确的认识,不至于迷失方向,我们认为系统性地导入精益思想是必要的,即必须考虑:

    

    1) 导入精益生产系统的指导原则;

    

    2) 建立精益生产系统的架构;

    

    3) 建立精益生产系统的步骤和方法;

    

    4) 建立精益生产系统所使用的工具。

    

    在建立精益生产系统的过程中,必须对精益思想有正确的认识。以下是导入精益生产时应遵循的指导原则:

    

    1) 用简单易懂的语言传递精益思想和架构;

    

    2) 用简单和可视化的方法建立精益生产系统;

    

    3) 专注于流动和品质,持续改善,用速度驱动品质;

    

    4) 把问题视为改善的机会,引进逻辑性的思考和方法去解决问题;

    

    5) 把建立精益过程当作精益之旅和学习之旅,从中享受精益带来的成果和成长。

    

    目的是在短时间内(一般是三个月),大家对精益思想有正确的理解,从而建立起精益生产的样板线,展示精益带来的成效,进而让公司管理层对精益生产有兴趣和信心,继续支持和投入到精益之旅。

    

    步骤1:导入精益思想。

    

    首先让全体员工,尤其是项目组的成员,包括生产部门、产品工程、工业工程、物料管理、采购、质量等部门,了解精益思想的内涵,即精益思想的5项原则:价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。

    

    步骤2:建立现场改善的基础,即实施5S和TPM

    

    有了5S和TPM的基础,生产线的“流动”才有机会顺畅,可视化的“拉动”才能做得起来。

    

    步骤3:建立不间断连续生产的物流。

    

    这是精益生产的重点,也是5项原则中的“流动”概念。要确保不间断的连续生产,整个生产流程中需要工序平衡和物料及时供应上线,以及生产过程中没有任何品质的问题。所以在“物流”中我们需要建立下列3个流程:

    

    平准化生产

    

    供应链管理

    

    全面质量管理

    

    步骤4:建立看板拉动的信息流。

    

    在精益生产中,只有流动是不够的,还需要做到“拉动”。所以在建立信息流时,我们要建立“看板拉动”和“安灯系统”。看板拉动是丰田生产方式的特点;而安灯系统是可视化的管理工具,即通知生产线的主管和相关人员那里出了问题,需要立即解决。

    

    步骤5:建立标准化和强调执行力。

    

    在上述四个步骤的过程中,一些方法验证可行后,需要把它们标准化,并确保执行,因此我们需要建立一个有“执行力”的机制。

    

    精益生产系统追求的是价值大化,而价值流图(VSM)是一个很好的工具,让我们清楚地知道没有附加价值的浪费,进而消除浪费,让真正的价值流动起来。在上述实施步骤1“精益思想导入”和步骤2“现场改善”的时候,就要绘制VSM现状图,进而了解可以改善的地方。

    

    持续改善、全面质量管理目视管理是整个导入过程中的关键因素。5S和价值流图的绘制是导入精益生产系统初期有效的工具,也是导入精益生产系统之后,检验精益生产系统简单的方法。

    

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