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精益生产管理的核心工作原则。精益生产管理的特点是强调客户对时间和价值的要求,以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动,缩短生产周期,从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产管理就是控制浪费、降低成本的有效的一种生产管理方式。
精益生产管理培训核心:“精益生产的核心思想是消除一切无效劳动和浪费,将目标定格在完美上,通过不断地降低成本、增强生产灵活性、提高质量、实现无废品和零库存等手段,以此确保企业在市场竞争中的优势。
1、消除八大浪费
浪费是指“除对生产不可缺少的小数量的设备、原材料、零部件和人工(工作时间)外的任何东西”(藤尾长)。企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
2、建立无间断流程以使问题浮现
要求重新设计流程,使流程不仅仅是工作过程的描述。一定要建立快速输送材料与信息的流程,使流程与员工的行为动作紧密地联结在一起。要使整个企业文化重视流程,这是促成真正的持续改进流程及员工发展的关键。
3、全过程的高质量,一次做对
质量是制造出来的,而不是检验出来的。这是一个常识,但国内很多企业对此仍然认识不足。许多制造企业都有专门的车间检验所有的产品以保证品质。
4、全过程的高质量,一次做对
质量是制造出来的,而不是检验出来的。这是一个常识,但国内很多企业对此仍然认识不足。许多制造企业都有专门的车间检验所有的产品以保证品质。
5、标准化与工作创新
标准化的作用是不言而喻的,但标准化并不是一种限制和束缚,而是将企业中优秀的做法固定下来,使得不同的人来做都可以做得好,发挥大成效和效率。
6、管理决策以长期理念为基础
企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念,使整个企业的运作与发展能够相互呼应,朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。企业理念的使用是所有其他原则的基石。
7、使生产均衡化
尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化,以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止,停止、启动的做法。
杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重,以及生产安排的不均匀,也同等重要,但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。
8、从身边能做的改善做起
改善不能好高骛远,要脚踏实地,从身边不花钱、少花钱及能做的做起。
9、工作的标准化是持续改进与授权员工的基础
在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法,以维持流程的可预测性、规律的运作时间,及规律的产出,这是“一个流”与拉式制度的基础。
10、 改善无止境
精益改善,没有好,只有更好。要以精益为信仰,以零化目标为导向,相信一定存在比现在更好的方法,不断改善。
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