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精益生产管理工具培训的目的。精益生产(LeanProduction,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT(JustInTime)生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产是当前工业界很佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产管理培训工具有哪些?
精益生产工具一 ——价值流分析(VSM)
精益生产始终围绕价值核心。关于价值有两个层次: 客户需要支付的价值和客户愿意付出更多的价值(增值)。
精益生产的价值趋向于第二层次。价值流分析是从价值的两个层面来定义产品生产过程中的要素,首先是去除浪费(客户不愿意付出的),然后是减少客户不愿意多付出的要素,从而大化设备和员工的有效时间和价值。
精益生产工具二——标准化作业(SOP)
标准化是生产高效率和高质量的有效的管理工具。价值流分析后,生产过程按照科学的工艺流程和操作程序形成文本标准。标准不仅是产品质量判断的依据,也是培训员工正常操作的依据。这些标准包括现场可视化标准、设备管理标准、产品生产标准和产品质量标准。精益生产要求“一切都要标准化”。
精益生产工具三——6S与目视化管理
6S(整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY))是现场可视化管理的有效工具,也是提升员工素养的有效工具。6S成功的关键是标准化。通过详细的现场标准和明确的职责,员工可以首先保持现场的整洁,同时可以接触到解决现场和设备的问题,然后逐渐养成规范规则的职业习惯和良好的职业素养。
精益生产工具四——全员设备保全(TPM)
全员生产性维护是准时制生产的必要条件,其目的是通过所有员工的参与来控制和预防设备过程。TPM的实施首先要满足设备的相关标准,如日常维护标准、零部件更换标准等。其次是员工对标准的把握和执行。实施全员生产性维护的目的是提前预防和发现问题,通过细致全面的维护确保设备“零故障”,为均衡生产和准时制生产提供保障。
精益生产工具五——精益质量管理(LQM)
精益质量管理(LQM)更注重产品的过程质量控制,尤其是过程产品。在制品和返工质量不合格将直接导致价值流停滞和流程积压。所以更需要控制产品的工艺质量,每一道工序都是成品,坚决消除前道工序和后续工序的质量问题的弥补意识。
精益生产工具六——TOC技术与均衡化生产
均衡生产是准时制生产的前提,是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对于离散型产品,TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡生产有效的技术。TOC的核心是识别生产过程的瓶径并去除,从而匹配工艺能力,提高整个过程的能力。瓶颈过程决定了整个过程的能力,系统中的要素是不断变化的,过程中的瓶颈会一直存在,需要不断改进。
精益生产工具七——拉动式计划(PULL)
PULL是精益生产的核心概念。拉就是生产计划只下到(成品)工序,后工序以展示板的形式给前工序下达指令拉前工序,后工序就是客户,避免了统一指挥中信息缺失带来的混乱,也实现了各工序的自我管理。生产过程中的物流管理也是通过拉动计划来实现的。拉的概念也适用于管理工作的过程管理。
精益生产工具八——快速切换(SMED)
快速切换的理论基础是运筹学技术和并行工程,目的是通过团队合作大限度地减少设备停机时间。在换线和调整设备时,可以大限度地减少提前期,快速切换的效果非常明显。
精益生产工具九——准时化生产(JIT)
准时制生产是在要求的时间和数量生产客户需要的产品。JIT是精益生产的目标,而SOP、TPM、LQM、PULL和SMED是JIT的必要条件。JIT是处理多品种、小批量、频繁变更订单的有效工具 。
精益生产工具十——持续改善(Kaizen)
当开始精 确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。
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