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车间5S管理内容和标准。5S是现场管理的基础,5S水平的高低,代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动,从现场管理着手改进企业“体质”,则能起到事半功倍的效果。那车间5S管理内容和标准有哪些呢?
车间5S管理培训实施难点:
1.员工不愿配合,未按规定摆放或不按标准来做,理念共识不佳。
2.事前规划不足,不好摆放及不合理之处很多。
3.公司成长太快,厂房空间不足,物料无处堆放。
4.实施不够彻底,持续性不佳,抱着应付心态。
5.评价制度不佳,造成不公平,大家无所适从。
6.评审人员因怕伤感情,统统给予奖赏,失去竞赛意义。
车间5S管理培训实施要点:
车间5S管理培训-整理:正确的价值意识——“使用价值”,而不是“原购买价值”;
车间5S管理培训-整顿:正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术;
车间5S管理培训-清扫:责任化——明确岗位5S责任;
车间5S管理培训-清洁:制度化及考核——5S时间;稽查、竞争、奖罚;
车间5S管理培训-素养:长期化——晨会、礼仪守则。
车间5S管理培训内容:
1、5S管理-整理:
定义:区分要与不要的物品,现场只保留必需的物品。
目的:① 改善和增加作业面积;② 现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③ 减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;④ 消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤ 有利于减少库存量,节约资金;⑥ 改变作风,提高工作情绪。
2、5S管理-整顿:
定义:必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序,明确标示。
目的:不浪费时间寻找物品,提高工作效率和产品质量,保障生产安全。
3、5S管理-清扫:
定义:清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的:清除“脏污”,保持现场干净、明亮。
4、5S管理-清洁:
定义:将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果。
目的:认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果,使其保持很佳状态。
5、5S管理-素养:
定义:人人按章操作、依规行事,养成良好的习惯,使每个人都成为有教养的人。
目的:提升“人的品质”,培养对任何工作都讲究、认真的人。
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