精益管理的五大核心点和原则

精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理体系由在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务。精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存；所以很多企业都在推行精益生产。

一、精益管理五大核心：

1.【活动与平衡，消除等候】

●在制造业，工业工程师将业务分解成若干个合乎逻辑的子任务，每个子任务的处理时刻大致相同。政策是避免排队、回溯和返工，使悉数进程可以不间断地顺利运转。

2.【拉动式生产使流程与需要同步】

●拉动式生产保证公司的流程与客户的需要同步。拉动式生产相同适用于非制造业：保证公司的流程可实时呼应客户的需要，同时所有活动与需要保持同步。

3.【减少冗余，提高价值】

●简化流程，以消除浪费、发明价值指的就是减少冗余。在制造业中，这意味着消除生产过剩、等待过多的材料运输、过度加工、不必要的行动以及缺陷返工等。非生产过程中的削减冗余还意味着消除非客户的增值活动，

4.【继续改进，不断完善】

●当前，对比盛行的一种东西是继续改进项目即有关人员拟定流程改进办法的会议。这个东西相同适用于改进非制作流程，只要让每天经历流程的人员参与进来即可。还可以获得效益，继续改进工作应充分利用与运营有关的知识。

5.【精益工作的成功要素】

●首先，成功的执行从管理开始。从任命某位执行官为精益推动者到精益活动获得整个组织的认可是一条漫长的道路。其次，精益管理项目需要概念设计和项目规划。在前期一次性投入大量时间将明显加速执行过程。在可控范围内，应对主要流程变更进行小规模测试。

二、精益管理的原则：

1、【打破固有观念】

●以前正确的，现在未必正确；现在正确的，未来未必正确。从原有的工作观念中跳出来，用旁观者的眼光、站在高处审视自己的工作理念和工作流程，也许就会发现不合理之处，也就有了改善的切入点。

2、【寻找可行的方法】

●有了改善的切入点后，接下来就是如何开展改善活动。在自己面前也许有多种方法和理念，但是通过全面分析以后要选择一条可行的路径，开展改善。

3、【不要分辨，要否定现状】

●如果有他人给自己提出了改善的建议，更要尽量接受，不要去分辨，要先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，对自己做一次全面检查也无害。

4、【错了马上改善】

●如果确实是自身工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，耽误一秒钟就要产生一秒钟的浪费。

5、【改善是无限的】

●改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，正所谓“有的放矢”，排除假内获得具内，才能以取向叫双率获得改善预期的效果。那如何获得真因呢?答案就是反复问自己五次为什么，每问一次，就向真因靠近一点。

企业要想推行精益生产，就选精卓企业管理咨询有限公司。我们为客户提供专业的企业管理、管理培训、精益生产、精益六西格玛、TPM管理、设备管理、现场改善、KPI绩效考核等培训等项目培训