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一、TPM的定义：
TPM管理是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
二、TPM内容：
1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维修－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维修－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它
三、TPM的作用：
1.做好TPM就是搞好自主保全,减少设备故障。
2.做好“两整三清”就是注重基本,维持现场良好的生产秩序。
3.做好“可视化”就是形成管理的氛围,防止LOSS的发生。
4.做好“主题活动”就是培养解决主要矛盾或问题的能力,把影响内外顾客的因素降到很少。这是每个企业正常生产所期待的目标。
四、TPM的三个目的:
1.提高设备的综合效率。
2.建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。
3.树立全新的企业形象。
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