精益生产现场管理和改善

精益生产的内涵：精益生产（LP）是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式。第二次世界大战后,日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。当美国汽车工业处于发展的顶点时，因此，丰田的大野耐一等人，在分析大批量生产方式后，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式，即精益生产方式。

何谓现场：

现场包含“现”与“场”两个因素

“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性

“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域对于制造型企业来说，现场就是生产车间

一、生产活动的6条基本原则

(1）后工程是客户

作业的好坏由后工程的评价来定；不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格(

 2）必达生产计划

年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证

(3）彻底排除浪费

浪费是指:不做也可以的事，没有也可以的物

(4)作业的标准化

有标准作业书，作业基准书，不是标准化；标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化

(5)有附加价值的工作

管理的目的是谋求更大的附加价值（利润)；现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取很优的对策

( 6）积极应对变化

基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施

掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等

二、精益生产现场管理和改善的五个要点

1.精益生产现场管理与改进的四个原则

①重要管理的时间管理原则。

②标准化原则。改进的第一步是标准化。没有标准，就没有进步。

③追查原因中的“五五法”原则是通过五个为什么找出问题的原因。

④现场原则。所有工作应在现场解决，我们的主管和工程师应在现场。改进应遵循场景、客体和现实三个原则。

2.根据实际需要进行改进

不需要的不改进。在实际工作中，把它们放在次要的时间并不紧迫，工作中需要的东西需要立

即改进。

3.不要轻视琐碎的改进活动

精益生产现场管理和改进中总会出现一些不显眼、不合理的现象或工作方法。而一些重大事故往往来自这些通常被忽视的环节。因此，我们应该关注那些看似意义重大的改进活动，但不能轻视“小改进”。

4.能忍受失败

不可能事事成功。失败本身就意味着进步。精益生产现场管理和改进中的每一个失败案例都能为我们提供改进的机会和思路，防止再次发生。失败并不重要，但重要的是不要让同样的错误再次发生。失败经常发生，当事人往往很难告诉老板。既然下属有勇气说出自己的失败，领导就应该表扬和鼓励他们继续改进。

5.改善无止境

生产现场不是一成不变的，改进工作也不是一蹴而就的。在过去的改进中，我们可能会发现一些不完善的地方，我们可能会找到更好的改进方法。随着人们能力的不断提高和新知识、新技术的出现，人们不会也不应该满足于或停留在现有的改进成果上。企业的环境在不断变化，客户的需求也在不断丰富。因此，生产现场不仅能保持原样。改进的过程是一个上升的螺旋过程，精益生产现场的管理和改进永无止境。