【5S管理】车间推行5S管理经验分享

精益5S现场管理，为现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）；笔者从企业投产初期进入车间主推“5S”工作已近十年了，从刚开始环境“脏乱差”、员工不理解，到车间环境整洁有序，员工的逐渐接受、再到清扫制度的固化，员工主动进行改善，这期间经历了很漫长的过程，也走了一些弯路，同时也总结了一些经验。

1 “行事化”的管理，迈入“5S”的第一步

企业成立初期，由于是市重点工程，迎检任务重，每次迎检都要提前一两天进行突击，大家都是加班加点，迎检完身心俱疲，总有些细节不到位，领导也不满意，大家的压力挺大的。那时候，刚开始接触“5S”，其中“行事化”的管理对我们启发很大，于是结合实际情况，通过对每班班组安排五项“5S”工作，八、四、零点班工作互为补充，各有侧重，涵盖了车间“5S”工作的要点。大约过了半年的时间，突然发现车间的环境有了很大的改变，死角明显变少了，车间也变得干净了，迎检工作也不用加班加点了，而且总能得到领导认可和赞扬。

2 “微信”工作法促使清扫制度固化，清洁标准逐步提升

在“5S”中经常提到红卡作战，但应用到我们车间的实战，效果不是很好，因为大家都身兼数职，红卡的制作、张贴到检查落实，既费时间，又费人力和精力，实施起来，效果并不好。自微信应用以来，通过建立车间“5S管理群”，检查中发现问题后，拍照并进行文字说明，及时上传到群内，班组整改后及时图片回复，同时在群内及时提醒一些清扫制度的坚持，明确清扫的细节标准。通过微信群使用以来，极大的改善了“5S”的工作效率，确保了各项清扫制度的坚持和清扫标准的提升！

3 “改善”有方法，“指令”、“指导”和“主动”式改善相结合，确保“改善”工作的持续进行

推行“5S”很大的乐趣就是“改善”，看着车间的环境通过“改善”逐步提升，的确是一种享受！但如果单凭车间级管理人员去组织实施改善，改善进度较慢，且不易坚持。在工作中，逐渐琢磨出一些“改善”工作方法：“指令”式改善，通过向班组下达具体的改善任务，明确改善时间来实施；“指导”式改善，通过向班组明确改善区域，但具体的改善任务则有班组自主实施，在实施中车间进行指导；“主动”式改善，班组在工作中主动发现问题并去改善。通过这三种方法相结合，改善工作得到了持续，而且在车间是“多点”开花，不断有惊喜出现，员工在改善过程中获得了乐趣，主动改善的意识也越来越强！

以上是笔者“5S”实战经验的一些总结，“5S”工作任重而道远，作为“标杆精益”的粉丝和爱好者，在今后的工作中，还需要不断的摸索，将工作进一步推向深入！