关于精益生产管理进步效率的四大办法

企业在生产过程中往往都存在功率低、库存大等问题，精益生产便是秉着消除糟蹋的准则进行流程再造，进步生产功率，下降库存，去掉全部非增值环节，以下是精益生产咨询公司总结的一些精益生产管理改进办法。

1、削减在制品阻滞时刻

依据我们的调查，许多企业产品在各工序上真实加工时刻之和，只占该批产品从一个工序到后一个工序实践所花时刻的10~20%，也便是说80~90%的时刻是“阻滞在车间的某处”：机台旁、暂时放置区、料架上等。在制品出现如此多时刻的阻滞，带来现场管理困难、拉长制造周期，进而影响交货时刻。在咨询指导几个月后，许多企业管理人员说“古怪，设备底子就没有变化，怎么交货按时率大幅度进步了呢？”，即便设备产出才干没有改动，假如大幅度削减在制品阻滞时刻，让产品“活动起来”，让设备都在生产加工“现在真实需求加工的”产品，就如同消除河流旁边的蓄水池，把产品按真实需求的顺序在各工序间非常平顺地流向后的工序，就像从后工序有一根绳在各工序间拉动相同。当存在瓶颈工序时，只需在瓶颈工序前后树立合适的堆积站，而其他工序经过拉动或推动的办法，交货按时率就会大幅度进步。

2、缩短换型时刻充沛运用瓶颈工序

瓶颈工序限制着企业的产出才干，瓶颈上一个小时的丢失便是整个系统一个小时的丢失，由于瓶颈工序中止一小时，是没有附加的生产才干来弥补的。假如在瓶颈资源上节省一小时调整、准备、换模时刻（简称换型时刻），则将能添加一个小时的加工时刻，相应地，整个系统添加一个小时的产出。多品种小批量是商场开展的趋势，削减换模、调整、准备时刻，便是添加设备的有用运用，便是“扩大了”设备的产能。相同类型的注塑机换模，一些优秀的企业只需10分钟以内，而许多企业需求120分钟左右，差距大到10倍以上。而对这些企业进行项目咨询教导时，发现许多管理人员总着重本企业的设备不相同，当他看到用相同的设备时又说模具不相同。一句话，总是着重别人设备好，自身硬件条件差，这是非常可怕的管理思维。假如企业经过一次投入巨额购入新设备完成一个流生产办法，虽然暂时满意了这样管理人员的需求，但并没有处理思维意识层面的问题，没有树立继续改进的思维。经过改动观念、培育继续改进的理念对继续缩短换型时刻尤其是瓶颈工序的换型时刻非常重要，是进步企业产能、缩短制造周期的重要办法。

3、削减在制品存货、运送批量可以不等于（在许多时分应该不等于）加工批量

批量的巨细直接影响到在制品库存及有用产出。加工批量是经过一次调整准备后所加工的同种零件的数量，可以是一个或几个转运批量之和。运送批量可以不等于（在许多时分应该不等于）加工批量此外，批量巨细应是可变的，而不是固定的批量巨细。选定批量时必须考虑到进步生产过程的连续性、平稳性及削减工序间的等候时刻和削减运送作业量、运送费用等。

4、树立虚拟生产线，变“浊流”为“清流”

许多企业的设备选用机群式安置。机群式安置自身并不是问题，问题在于实物流（资料、在制品）是“浊流”，即从前一个工序的某台设备（如冲床）加工后流到后边工序（如磨床）的哪一台设备是随意的、不固定的，这样导致实物流混乱、方案及现场管理非常困难，常常导致制造周期长、按时交货率低的现象出现。其实依据笔者这几年精益生产的推广经验，国内推广精益生产并不一定需求按工序把不同的设备重新编排成一条线（如U型线），可以考虑树立虚拟生产线，即依据企业产品特色，经过剖析、归类，在不同车间的设备之间树立虚拟的生产线（指定那些设备与那些设备是前后工序联系），如此一来，实物流变得非常明晰成为“清流”，进而削减在制品阻滞，缩短制造周期、进步按时交货率。

精益生产是可以在短期内看到效果的管理办法，要想获得更大的效益，企业就要不断的进行改进，精雕细镂，没有好，只要更好，要把精益生产的理念深入到每一位职工的心中，进步他们的归纳素质，才是精益生产的底子。