企业车间现场管理改善，提高产品品质从而提高市场竞争力

      生产现场是企业生产、质量、成本、物耗、设备、安全、劳动环境等各项管理工作的落脚点，不断优化现场管理，不仅提高企业素质，也是增强企业发展能力的关键要素。

       微波炉总装车间围绕“现场为首、质量为重”的管理宗旨，不断落实各项现场管理、质量改善工作，发动各生产班组不断营造比、学、赶、超的工作氛围。在车间各生产区域建立花园式现场改造“样板线”，树立标杆学习模式，做到“以点带面”，全面带动基层管理团队推动现场改善工作，稳步提升质量管理水平，成效显著。

树标杆 齐参与 齐改善

       近来，微波炉总装车间除了有力推动工作环境改善外，还阶段性组织管理团队成员参观学习其它子公司精英典范的生产管理模式，并结合车间实际，安排专业人士有针对性（精益提效、质量提升、现场整顿、人员优化等方面）对各生产班组长开展系列理论培训。通过学习认知不足，找差距，找对策，进而迎头赶上，促进改善效益。

       总装车间紧抓三大工作重点。一是树立样板标杆。以车间引领牵头，再到生产带班自主创意改善，分别在南二、南三1楼生产工段建立样板线：7线、9线、17线、18线以及北美OTR产线专区。他们通过一系列目视化管理现场、优化产线样机台、优化工装夹具、仪器设备规范管理及增设赏心悦目的花架植物美化生产现场。在生产环境改善过程中，做到事无巨细、全员参与，并充分发挥每个人的智慧，采纳了许多好建议。

      二是规范物料标识摆放。对产线放置各类物料制定不同的物料标识卡，可清晰获取物料的状态信息，防止误用，减少出错机会，提高产品质量和工作效率。

      三是制定现场管理条例，优化现场物耗。生产现场的改善，主要是改善多方面的浪费，浪费总是时时存在，它可能来自于人员，也可能来自于机器、原材料或使用方法。总装车间的现场管理团队采取有效方法，对浪费问题从根源抓起，不断从现场反复跟查问题所在，制定有效对策，总结经验，反复检查效果，做到取穴打位，解决问题。不断发动员工力量，充分利用群众的智慧达成现场降耗改善效果。 

改善方法到位，提升质量管理水平

      质量是产品的命脉，为了进一步提升总体产品质量管理水平，总装车间制定一系列的质量改善措施，对各生产班组长采用“说到、做到、做好”的刚性管理条例，要求各项质量改善措施落到实处，取得了明显的成效。9月份，总装车间的实际总体产品上线验货合格指标同比上月提升1%。

       首先，总装车间质量管理团队紧抓三大项目培训：一是，关键岗位和系统培训；二是，班组长产品标准要求应知应会理论培训与考试；三是，重点客户质量标准培训。

其次，实行月度、周度质量问题点汇总分析，总结并制定整改措施。对每宗质量责任人员，严按《总装车间质量奖惩刚性方案》严肃问责。

       第三，对各生产线关键岗位定员定岗，对操作能力综合评估，并阶段性进行操作及检验岗位技能培训及比赛。加大对生产过程人员操作监督力度，对于来料问题严格把关，合理均衡生产节拍、减少维修机，从而提升产品质量水平。

对于工装技改工作，总装车间质量管理团队要求各生产班组长每周提交工装技改项目。一些技改项目如高端OTR-50JE机型的岗位节拍改善项目、自制定时器旋钮工装和新品夹具、装配工件减少螺钉说明书贴纸优化等改善项目，成效显著。

除此之外，总装车间还对现场办公区域进行5S整顿和维护，并在南二、南三生产区域增设好人好事公告栏，每周公布表彰一批明星员工、月度质量提升班组长和班生产班组长，树立榜样和标杆，让人人参与，齐学习、齐进步。

没有一流的5S管理现场，就没有一流的产品质量。微波炉总装车间一手抓现场管理，一手抓质量管理，相互促进。并充分发挥团队力量，齐抓共管，解决各种问题点，不断改善，推进工作绩效不断提升。（来源：格兰仕5S管理现场）