管理企业推行精益管理的落实思路要点

工厂企业推行精益管理的落实思路要点

工厂企业的管理要不断的进步，不能停留在以前的管理模式上面，现代的企业管理已经逐步的向精益管理过度，其实很多管理者都想做到精益生产，可是不知道从何下手，如何去掌握精益生产管理的要点。

实施精益管理要对企业的各项计划给予足够的重视，特别是企业的销售业务计划更是要给予更多的关注。拉动式生产模式适合实行精益管理，拉动式生产就是由市场需求信息决定产品生产，再由此决定零部件加工，从而决定材料、配套件采购。

如果按照下一道工序就是本道工序的客户来进行管理，结合拉动式生产模式要求，那么就可以将直送工位的效益发挥得大，企业的材料、在制品、产成品就不会出现无效占用，从而能大限度减少存货资金占用、节约成本、提高运营效率。

对于产品销售采用代理制的生产型企业来讲，同样可以采取拉动式生产模式来进行精益管理。企业可以将代理商视为自己的客户，由代理商这种客户来提供其市场需求信息和购买订单，企业据此安排生产、采购计划。

而要实现拉动式生产模式，就需要建立看板体系，就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本（达到零库存），更重要是将流程效率化。

依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这是丰田独创的生产管理概念。而丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

精益管理要将生产企业为生产和销售产品，所必须的全部管理活动包括进来。这些活动包括产品设计、生产工艺、生产组织、采购组织、物流组织、销售发货、售后服务管理等。企业的各项活动或环节都有可能对精益管理形成挑战，如设计功能多余、采购欠品停产、物资无效移动、加工废品损失、多余工序加工、工作人员能力等。

这些活动或环节多余的话就会造成企业投人资源的浪费。企业要将所有这些环节进行深入分析和验证，从而将必不可少的管理活动留下但要进行持续的改善，将多余的、不产生价值的活动去除掉。

简化环节或优化活动也是精益管理的核心要求，这就好比足球比赛一样，拖泥带水的盘带和花哨动作不可能带来比赛的胜利，准确的直传和快速灵巧的射门才会提高进球的可能性。精益管理就是要以精为过程、以益为目标来对各环节和活动进行优化组合。

排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费，这是丰田生产方式基本的概念。通过标准作业彻底化，对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。

要推动精益生产管理的落实，作为现场管理人员要掌握重复问五次为什么，同时要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么（Why），然后想如何做（How），以严谨的态度打造完美的制造任务。

并且要求员工要养成自动化习惯，这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越。

同时在现场管理中要充分运用“活人和活空间”，在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造高价值。

精益管理不能只靠生产企业来进行，要将生产企业涉及的上下游企业全包括进来实行精益管理的企业须重新思考其与上下游企业之间的关系，要制定新的规则或原则来重新规范彼此问的行为关系。

生产企业可以入股供应商或向供应商派遣管理人员、技术人员或检查人员等，从而快速提高供应商的组织管理水平，使其满足和适应生产企业的精益管理要求。如此一方面可提高供应商的质量保证能力，避免因产品质量问题对生产企业造成缺货停产的损失，另一方面可以降低企业的采购成本。

总之，企业进行精益管理需关注计划管理、拉动式生产、全部管理活动和环节、上下游合作伙伴共同协作推动四个方面。另外，企业进行精益管理也不是一朝一夕的事情，而是要进行持续不断的改善和创新，优化生产经营管理环节和活动，从而减少企业资源的无效投入，产出更多的效益。