机械车间6S现场管理培训

机械车间6S现场管理培训。6S管理创建“人人有事做，事事有人管”的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任（分工明确是为了更好的合作），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。其中，提升人的素养，形成追求卓越，追求精益的企业文化，打造具有先进理念、目标明确、团结协作，敢于拼搏、积极进取的优秀团队是6S管理的中心和内核。那机械车间现场6S现场管理培训该如何做呢？6S管理可以为机械车间解决什么样的问题呢？6S管理可以给机械车间带来什么样的好处呢？

机械车间管理常存在哪些问题点：

1、机械伤害

在生产过程中使用的大量机械设备在运行中有下列不安全因素容易发生夹、碾、绞、卷入、碰撞等伤害：工件摆放不当、设备与设备间、设备与墙壁间距离不够导致人体接触危险部位；穿戴不符合安全要求的劳动防护用品等等。

2、机械零部件

机械零部件加工的装夹方法要合理地选择定位基准和装夹方案。当我们选择定们基准时，我们应该遵循“基准统一”和“基准重合”两个原则。所有表面加工尽可能一次定位装夹中完成，因此，有必要选择易于工件各个表面都可被加工到的定位方式。

3、零件受力不均匀

在机械零件的加工过程中，因为加工过程不够仔细，出现零件质量不合格现象。这主要是由于零件加工中受内径力的影响。不同的受压力，会造成零件不同程度的变形。当机械零件受到夹力较小时，零件会因为松动造成变形。

4、触电

可能导致触电的主要原因有：不按用电安全规程违章操作；机械设备电气部分安全防护装置缺乏或损坏、被拆除；操作人员疏忽大意，身体进入带电危险部位；在检修电器故障时，未按规定切断电源或未在电气开关处装挂明显的作业标志（如严禁合闸等），电器开关被别人误合闸等等。

机械车间6S现场管理培训：

整理：将工作场所的物品区分为“必要”与“不必要”两类，不必要的物品要尽快处理掉，防止误用，打造清爽的工作场所。

整顿：将必要物品分门别类排列整齐，明确数量，并进行有效标识，缩短找寻物品的时间。

清洁：将工作场所清扫干净，保持整洁亮丽，消除脏污、稳定品质、减少意外伤害。

规范：即健全规章制度，并纳入每个员工的岗位责任中，对各种规章制度的执行情况定期检查和考核。

素养：员工要仪表端庄、言谈举止规范、组织纪律强、工作责任心强、效率高、自觉遵守医院的规章制度，发扬团队协作、相互支持，共同努力，确保质量和效率，从而营造团体精神。

安全：健全安全生产制度，配有专职机构和人员，规范安全标记，重点部位安全设施齐全并保持良好的可用状态，以实现工作现场无安全隐患，医务人员需要严格执行医疗和护理的安全操作规范。

机械车间6S现场管理培训意义：

1．6S管理减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的效率，提高生产品质。

2．6S管理降低生产成本

强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行6S，它就能减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

3．6S管理保障企业安全生产

整理、整顿、清扫，须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

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