精益生产咨询过程中的常见问题?

精益生产咨询过程中的常见问题?首先，精益生产咨询可以消除浪费，创造更大的价值。为什么要进布有关的精益生产咨询呢?不就是为了能够大限度地避免浪费现象的发生，避免生产中不能增值的各种因素。一般为表补棚航界，往往会采用“拉动式”的生产方式，就是根据客户的需求来制定相应的生产计划。没有订单需求时，就停止生产，避免出现存货。那企业在实施精益生产咨询的过程中常见的问题有哪些呢？

精益生产咨询管理常见问题：

1.管理人员同作业人员对精益生产的相关观念没改变

相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的。

2.推行精益生产咨询项目过于急功近利

那种要求“立竿见影”短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。

有的企业在做精益生产管理的时候，可能希望拿到相关方案以后很短的时间就看到效果，但是，企业精益生产管理本身是一个长期的过程，并不是短时间就可以收获成效的，也因为这样，企业在进行精益生产管理的时候要有这样的意识，一步一个脚印去操作。

3.推行精益生产还没找到好的切入点

找到一个好的导入精益生产的切入点，以很容易做到，明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。

4.推行精益生产不能做到样板先行

在进行精益生产辅导项目时，应制定详细的试行计划，以样板线的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。

5.精益生产管理成本的浪费

生产计划不严谨，相关的基本数据和信息不准确和及时，计划数量往往远远高于成品数量，生产计划的实施也不严重。

6.5S作业没有完成好

精益生产咨询中讲到的5S便是:整理、整顿、清扫、清洁和素养。而某些现场的工作人员不具备5S要求的素养等方面的要求，没有养成一个良好的工作太多，导致现在工作作风不好，l以实施这种方式的生产。

7.推行精益生产决心不够，难以坚持

实施精益是个长期的过程，需要多年的持续努力才能熟练的运用精益工具，看到改善带来的成功。很多企业听说精益生产之后，感觉非常好，觉得应该可以取得很好的效果，但是经过实施，却会遇到这样或者那样的问题，并且有可能带来一些短期利益的损失。当碰到这样问题的时候，如果管理层，特别是企业的主要管理者，如果缺乏足够的决心，就有可能放弃，从而造成昙花一现的结果，不了了之。

8.推行精益生产过于依赖外力，改善不够

实施精益生产是企业不断改善，不断提升自身实力的过程，随着实施的提升，人员的素质不断提高，从而取得良好的效果。很多企业在实施精益生产的时候，要么聘请专家指导，要么聘请咨询公司帮助实施。这样一来.见效很快，但是造成对外力的过分依赖，专家一走，精益就很难进行下去，或者仅仅运行者专家指导的一些工具，自身的改善能力并没有得到提升。

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