精益生产与现场6S管理培训

精益生产：精益生产简而言之就是无浪费的生产方式，知道TPS丰田生产方式的行业人士通道都知道，他常常用“零”库存表达精益生产的流动水平。同时，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，从而达到包括市场供销在内的生产的各方面很好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是"多品种"，"小批量"。

6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“S”，故简称为“6S”。6S管理起源于日本，现已成为企业现场管理的经典之作。而6S管理很早是2S，后面逐渐演变为5S，到中国以后随着安全管理的重要性，演变为6S管理，当然很多企业也展开7S、8S，9S管理等，但万变不离其中。而生产是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程。精益生产要求用精益化的态度、思路；抓住细节和关键，做好预防，消除各种可能的浪费；实现生产结果的“一次做对”。因而，做好现场管理是精益生产、精细化管理的基础。

精益生产与6S管理的关系：

6S管理是精益生产的基础；6S与精益生产是相辅相成，好的现场需要是高效的基础，高效的现场需要有序的管理。6S管理创造了良好的现场管理环境，保证了现场管理的井然有序，保证了产品的生产质量，减少了企业生产成本，提高了企业的生产效率。所以6S管理是精益生产的基础，是精益生产中有基础的一个板块。

6S管理基础与精益生产更进一步的实操中的关联性，企业运作和车间管理的目的之一是赢利，企业赢利的密码在于精益生产。精益生产的基础是6S管理，也可以讲，企业运作和车间管理的基础是6S管理，企业运作的微观上讲，实际上也就是6S管理。

车间的6S管理水平的高低，不用看企业的利润等各种指标，只要去现场走一圈，看看车间的6S管理水平，就可知车间的管理水平，间接反映着企业的精益生产的管理水平，因为现场也是市场，重视现场更是重视市场的一种表现，也是一种能力。

而精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到安全生产、降低成本、提高效率和改善品质的目的。而6S管理就是围绕安全、品质、成本、效率等多个方面展开的精细化管理活动。

精益生产优势：

（1）精益生产让生产周期时间缩短约90%；

（2）精益生产让库存金额减少约80%；

（3）精益生产使人均效率提高约80%；

（4）精益生产使市场缺陷减少约50%；

（5）精益生产让产品废品率降低约50% ；

（6）精益生产让安全指数提升约50%。

6S管理的优势：

（1）6S管理提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；

（2）6S管理减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

（3）6S管理提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质，一次合格率更高。

（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

（6）6S管理提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命，设备综合效率更高。

（7）6S管理降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。

精益生产是指丰田生产管理方式和IE科学相结合的管理模式。6S是丰田管理方式中的基础，是实施丰田生产方式的基本前提。所以6S实施和做精益生产不是“结合”的问题，而是阶梯前进的问题。先做好6S管理，逐步进行流程优化，实现快速换模，使用看板拉动以减少库存，推行全员设备保养以确保实现JIT，进行动作研究和作业方法改善以提升单位效率，推行防呆方法改善以提升直通率等等一系列方法都是精益生产的具体实施工具。所以6S是精益生产的基础工作，是推进精益生产的前提工作，建议先将6S的工作认真执行到一定水平后再实施其它模块的改善，同时，在执行各项提升企业管理水平的工作中，不要疏忽对6S管理的基础工作。

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