企业推行精益生产常遇到的问题及工具方法

企业推行精益生产常遇到的问题及工具方法。要知道精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”。所以很多企业都在实施精益生产，当然企业在推行精益生产的过程中会遇到各种各样的问题，以及会用到精益生产的工具，那么我们就来看看企业在推行精益生产是会遇到哪些问题及精益生产的工具呢？

精益生产常遇到的问题：

1、现场 “5S” 作业没做好

5S所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产。

2、没找到好的切入点

找到一个好的导入精益生产的切入点，以容易做到，明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。

3、企业人员的观念

在企业内部成功推行精益生产的必要前提是全员参与，但在实际中可能面临的大问题也是员工对于精益生产的观念的接受。这可能主要有两个方面的因素：

首先，做法流于形式。譬如对于5S来说，其精髓在于提高效率，但在实际操作中会更多地关注表面的整洁光鲜，反而花费了更多的时间在打扫卫生上，得不偿失。现场人员必须认识到清洁只是5S的一个方面，但整理、整顿等要素也同样重要。大家如果没有看到效果，自然也就会失去信心，反而可能不利于今后工作的开展。

其次，虽说精益生产的目的是提高生产效率，但人总有惰性。推行新的理念和做法总会改变员工的现有状态，甚至对其利益产生或多或少的影响，因此较难获得所有员工的支持。

4、我们是否可以先进行精益试验项目

先进行精益试验项目来了解精益实施和改善活动在组织中的效果是一个好的想法。一旦你进行的清晰的沟通，你的方法在试验项目中得以测试，然后作出决定如何实施，这种方式是可行的。有一些组织没有进行有效沟通。当试验项目成功时，非常兴奋和热情。重要的是让员工知道下一步是什么。当试验项目缺乏后续行动或一些好的想法没有得到认可，员工很容易产生挫折感。

5、精益生产缺乏整体配合。

认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。

精益生产工具：

1、精益生产之单件流

精益生产单件流它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

2、精益生产之看板管理

看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。

3、精益生产之全面生产维护

精益生产全面生产维护以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

4、精益生产之持续改善

当精益生产开始确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

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