精益生产改善车间流程的7大方法

精益生产改善车间流程的7大方法。随着精益生产越来越成熟，现在很多企业正在大力推进精益生产，将精益生产作为实现发展战略的重要举措，精益生产也越来越受到企业管理者的高度重视。因为精益生产方式是指以整体优化的观点，以社会需求为依据，以发挥人的因素为根本，有效配置和合理使用企业资源，况且精益生产为企业谋求利益的一种新型生产方式，精益生产还是企业生产要素优化配置方式。都知道车间是企业比较难管理的一个点，也是让车间管理者比较头痛的一个点,那么企业是如何运用精益生产来改善车间的流程的呢？

车间管理存在的问题：

1、管理者计划不明确

从班组长、主管到厂长对生产工艺要求从不深入阅读分析，总是似懂非懂，对生产进度总是口头说说，缺乏明细的具体计划，做多少算多少。

2、管理者计划不明确

从班组长、主管到厂长对生产工艺要求从不深入阅读分析，总是似懂非懂，对生产进度总是口头说说，缺乏明细的具体计划，做多少算多少。

3、管理者指导方向不明、管理者缺乏组织统筹能力

经理、厂长只会下达任务，对如何正确指导员工实际操作不做分析研究，现场处理问题总是不彻底、不果断。做到哪里想到哪里，根本没有用正确的方法去做正确的事。关键时刻厂长、车间主管缺乏主动性及现场统筹、组织指挥能力，每次出货总是忙、乱、差、错。

4、管理缺乏组织构架观念

部门之间工作不协调，岗位职责不清，每天工作无计划、行动无目标、操作工缺乏责任感。业务员、采购员、技术员之间、部门之间缺乏沟通和讨论等等就不在一一介绍了。

车间精益生产改善流程方法：

1、改善精益生产流程之一：清除质量检验和返工问题

精益生产要使产品品质从商品的方案设计刚开始，始终到全部商品从生产流水线上生产制造出去，至少每1个阶段的品质都能保证百分之百的确保，那么质量检验和返工的问题大自然就变成不必要之事。

2、改善精益生产流程之二：减少零件不必要的搬移。

精益生产在生产过程中，零部件经常是在几个车间内移动，这导致了生产线变长，生产周期变长，生产成本变高。转变这种不合理的布局，使生产产品所需的设备按工艺顺序紧凑排列，可以减少搬运的路线、减除零件不必要的搬移和不合理的物料挪动，节省生产时间。

3、改善精益生产流程之三：杀死库存量

在精益生产公司里，库存量被觉得是很大的浪费，由于库存量会遮盖很多生产制造中的难题，还会滋生职工的可塑性，更槽糕的是要占有很多的资产。

4、改善精益生产流程之四：清除库存。

以企业精益生产的角度来看，库存是企业很大的浪费。因为存货掩盖了许多生产中的问题，也使工人变得懒惰，更糟的是，需要大量资金积压。降低库存的有力措施是把批量生产变成单工序流程。随着单件生产流程的进行，始终保持着生产过程的连续性。

5、改善精益生产流程之五：降低生产准备时间

精益生产降低生产准备时间通常的做法是，仔细认真地搞好启动前的任何热身运动，清除加工过程将会产生的各种各样安全隐患。

6、改善精益生产流程之六：制定合理的生产计划。

精益就生产管理而言，一个均衡的生产计划才能发挥生产系统的效能，合理地安排工时和员工，避免一道工序的工时负荷过大。

7、改善精益生产流程之七：提升劳动者使用率

提升劳动者使用率包含2个层面，一要提升立即劳动者使用率，二是提升间接劳动者使用率。提升立即劳动者使用率的关键所在对作业员开展交差学习培训，使1人可以承担几台设备的实际操作，使生产流水线的作业员能够融入生产流水线的一切技术工种。交差学习培训授予了职工巨大的协调能力，有利于协调性解决加工过程中的出现异常难题。

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