企业实施TPM管理常见的难题

企业实施TPM管理常见的难题 。 任何先进的管理技术在实施初期都会遇到各种各样的问题，这些问题严重阻碍了这些管理技术的推行。同样对于TPM管理设备管理在企业中推行同样也会遇到各种各样的困难，遇到困难首先第一步并不是马上放弃，而是需要结合实际情况解决问题。那企业在实施TPM管理时会遇到什么问题呢？

TPM管理常见问题：

1、TPM管理只学习点皮毛就开始推行；很多企业在考察学习过程中接触到TPM，只了解TPM管理基本的东西就开始推行，没有对本企业的现状进行深入调研就启动，结果连"5S"都坚持不下去，甚至错误地将TPM理解为就是清扫设备卫生，对TPM推行的参照物不清楚，TPM管理的目标也模糊不清。

2、实施TPM管理领导作用发挥不够坚持；在推行TPM的启动阶段，领导跟得紧，现场改善效果明显，特别是现场物品的定置管理和设备清洁卫生有立竿见影的效果。过了一段时间，领导过问少了，现场管理就滑坡，现场脏、乱、差的现象随处可见，设备运行指标和经济技术指标就下降。领导是体系架构和制度建设的总策划，同时还是绩效考核的总设计师。然而，领导往往是管理制度的破坏者，随意管理、口头管理直接影响企业规范化的管理制度执行，这些行为是TPM推进之大忌

3、企业的管理活动的内容太多，不知道从何处入手。一般的企业很难顾及全面，特别是一些管理规范性差的小企业，纯粹是望洋兴叹。

4、全员参与实施起来比较困难。困难在于如何激发全员参与的积极性。制定制度很方便，但却没有行之有效的办法去实行。

5、TPM提到的“品质保全活动”、“安全与环境保全活动”、“产品设备开发与管理活动”与品质部门的TQM活动等重复，处于多重领导而找不到落实者的状态。

6、阶段性推进TPM管理工作目标不清楚；TPM推进管理部门系统策划不周全，阶段性目标不明确，TPM管理量化考核标准不清晰，在推进的第二年开始问题就突出了。例如：设备本体、生产现场、业务部门的"5S"分别应该制定什么达标标准？设备运行指标应达到什么标准？主要产线设备综合效率应达到多少量化指标？本单位的设备技术经济指标应达到什么标准？对标挖潜的阶段性指标是多少？改善提案多少？OPL和OPS应编制并审定发布多少？技术zhuanli或优秀工法应申报多少？职工培训计划完成率多少等等。

推行TPM时遇见的困难

由于TPM本身的局限性，在推动过程中会遇见如下困难：

1、TPM管理如何更好地使组员融入活动中，提高积极性?

TPM管理如何发动全员参与，领导又如何去支持?

2、TPM管理的培训能力不足、培训效果欠佳。

公司内部的培训由于方法与手段的不足，内部主管领导的力量与见识有限，员工参与的积极性不高，效果不理想。

3、对于TPM的基准(清扫、注油、总点检)缺少合理的指导。

4、小组成员难以找到改善项目。

由于员工发现问题的能力有限，很难找到不合理的需要改善的项目。

5、TPM活动开展与生产任务存在一定矛盾。

TPM活动需要一定的时间，而生产任务又很紧迫，从而产生了时间上的矛盾。不知道是否该坚持?

6、缺乏专业维修人员指导、培训。

由于在推行TPM之前，员工参与设备维护活动较少，员工缺乏基本技能。

7、如何提高车间管理人员主动学习的能力?

管理人员对目前的工作目标分解能力不强，不能很好地指导各小组进行活动的开展。

8、TPM管理如何提高车间管理人员在推进活动中的组织管理能力?

车间管理人员没有经过培训，尽管知道TPM的大概含义，但没有推动检验，因此在实际工作中，不知道如何组织。

9、TPM管理如何体现目视板在活动中的作用?

按照TPM活动的要求，需要用目视来进行，但却不知道需要展示什么。

10、TPM管理总点检科目的培训应如何进行才能取得效果?

11、TPM管理设备专业保全活动开展前，应该了解哪方面的内容?

12、TPM管理的部门主管在活动中应起到什么作用?

13、TPM管理如何调动设备维修人员、设备专业管理人员参与活动的积极性?

14、TPM管理在前期的各阶段活动中，每一阶段活动完成并诊断后，成果如何有效保持下去?

15、TPM管理对设备结构、性能不了解

车间设备管理人员基本不参与本车间重点和主要设备的保养，更谈不上对设备结构、性能的了解、掌握；另外，也不知道如何指导操作人员对设备进行正常使用和维护。

16、车间设备操作人员因润滑工具、常用工具不全，无法对设备进行正常维护。

以上就是对TPM管理问题的介绍了，TPM管理是以生产综合效率极限化的体质为标准，通过动员全员参与和一系列的措施方法，使得企业生产过程中做到零灾害、零故障、零不良。从而提并企业的经济效益。

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