企业如何从无序管理走向精益生产管理？

企业如何从无序管理走向精益生产管理？精益生产的理念由来已久，它是在日本汽车巨头丰田公司的工厂中发现的。麻省理工学院在20世纪90年代在美国将精益制造概念化，在对美国和日本行业进行比较之后，丰田生产系统被归类为在精益生产指导下全面运行的第一个系统。随后，精益生产的管理思路得到了大力推广，并被世界各地企业所采用。国内很多企业早先就引进了这个管理理念，也做过很多的努力，比如问题描述中所说的开展精益生产管理理论培训，选拔核心生产队伍到成熟企业参观学习等，但是据了解很多企业采取了不少办法都收效甚微，为什么呢?我们一起来分析一下。企业如何从无序管理走向精益生产管理呢？

目前企业遇到的普遍现状包括：

行动看得见但是改善效果无从衡量，无法确定投入产出比；为推行精益生产而形成新的庞大组织和团队，反而导致总体效率降低，得不偿失；

为了精益而精益，生搬硬套精益工具和方法，而未能进行有针对性的设计和改良；生产部门得不到其它部门的配合，环境因素阻碍精益方法落地；中层人员忙于日常事务，对精益生产敷衍了事；一线工人未能从改善中见到好处，习惯于按照以往的经验做事。

精益生产管理主要包含以下三大维度：

一、精益生产原则

通过汲取大量历史经验，精益生产已经形成了一些普遍适用的基本原则，比如消除浪费、柔性、零缺陷、标准化等。虽然这些原则具有一定的普适意义，但企业需要根据自身的发展战略以及特定的生产环境对原则的内涵诠释、优先顺序、组合等方面作出有针对性的设计和调整。

二、精益生产管理八要素

精益生产管理理论中常见的八大要素，包括：可视化管理、标准作业、物料搬运、设备管理、标准组织、质量管理、产品工艺以及安全环保。精益要素大致勾勒出生产管理的主要内容以及各个方面的常用方法和工具。这些都是一般性的方法指导。为了使这些工具和方法在特定企业中发挥作用，就必须根据企业的生产内容和生产环境进行有针对性的设计，以形成企业自身的管理机制。

三、精益生产管理文化

组织和职责设计必须从支持一线工人高效率高质量地完成生产作业这一基本目的出发。因此我们首先建议在组织设计上采用自下而上的方法：首先定义工位层级组织和职责，然后是班组和产线，然后再是车间组织。其次企业在生产组织设计中需要处理好各种支持辅助职能与生产核心职能之间的关系。所有职能都是为企业发展服务的，要突出其服务意识。第三要防止出现管理幅度过大和层级过多的问题。

无序管理到精益生产转变：

1、树立精益生产的观念

精益生产，观念先行。无论是开展精益生产管理理论培训，还是说选拔核心生产队伍到成熟企业参观学习，都是有必要的，大家只有认可了精益生产，在做的时候才会更加愿意配合执行。

2、从无序到有序

有序的生产有助于建立标准化的流程，既有利减少资源的浪费，也有利于效率的提升。

对于一家企业而言，生产设备的保养维修是很关键的，一旦生产设备有出现问题，那造成的损失难以估量。之前对于设备的维护完全是拿着纸质的巡检单，对照进行勾选的方式，但是会出现巡检计划执行不到位，巡检记录查找不变，遇到故障也没法及时处理等问题。这就是从无序到有序的转变。因为有序的东西更容易被详细的记录，记录下来的数据就可以分析出更多有价值的东西，进而对企业的生产管理做持续的优化。

3、5S活动贯彻

整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)，简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

5S管理是高度的标准化管理，对于塑造企业的良好的形象、降低企业生产管理成本、促进准时交货、安全生产有极为重要的意义，同时也是立即可执行的办法之一。

4、价值流图优化

对一个产品来说，从原材料到达顾客手中的生产流程和从概念到正式发布的产品设计流程是很重要的两个流程，而价值流图就是使一个产品通过这些主要流程所需要的全部活动。

通过减少流程流中的浪费，可以确保提高价值交付，同时还减少了公司的额外成本（浪费过程中产生的费用），达到精益生产的目的。

5、建立考核标准

这一点无需赘述了。大多数情况下人都是懒惰的，一个新的管理方式的实施如果只是靠口头宣传和员工自觉执行的话很难完成执行到位，如果有相应考核制度既是对员工的督促也是帮助员工查缺补漏，从而保证新管理方式的贯彻实施。

企业在精益生产推广过程中会遇到种种问题，这其中固然有中国制造业当前所处发展阶段和企业特定生产环境的原因。但导致精益生产推广不能达到预期效果的更为根本的原因是：企业没有从系统、务实的角度来理解和落实精益生产。

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