企业如何避免精益生产误区

企业如何避免精益生产误区。精益生产管理，是一种以客户需求为拉动它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。精益生产管理辅导公司就是控制浪费、降低成本有效的一种生产管理方式。那么企业在实施精益生产的时候如何避免精益生产的误区呢？

精益生产误区：

1、精益生产目标不明确

企业在推行精益化管理中，往往会选择全面出击，全面改进的推进策略，从各个环节上实践精益化管理思想;其推进方式本身并无可厚非，但这有赖于企业各级员工管理素质及能力有一定基础，方可保障精益化生产方式在各个环节均得到成功，而一些中小企业，地理位置相对偏远、信息环境相对闭塞、员工意识相对陈旧，因而精益生产方式推进中的重要任务是让企业人员边学边用、在推进中体验到精益生产的思想和方式的益处，保持高度的兴趣和积极性，而全面推进的结臬贫往昙增志值实施难度，使各环节失败的可能性增加，而其间对员工信心的打击是巨大的，则变为为“精益”而精益。

好的开始是成功的一半，选择合适的精益改善切入点非常重要，无论从班组的建设问题还是制造流程再造或者现场管理切入，都必须贴合企业实际情况，即确保易于成功且能达到立竿见影之效果，这对降低项目推进阻力和保持企业积极性尤其重要!

2、对精益生产方法的认知错误

在精益生产中会有很多小工具，如JIT模式、KANBAN管理、快速切换、单件流等。多品种少批量生产需要快速切换SMED； JIT准时化生产在于构建平稳化和同步化的一个流生产；KAZIEN持续改善，追求完美等等。有人认为JIT模式根本就是天方夜谭，又要快速换线，又要保量的情况下保质，还要在高速运转的情况下保证零浪费。所以，精益生产体系的一个中心，两个基本点得到了充分利用。

3、对精益生产理念认识的误区

精益生产起源于20世纪50年代日本，到目前已经逐渐成形，很多企业都有一种不成熟的思想，误以为可以导入精益生产，这样的思想不成熟的。精益生产对组织系统的管理水平要求很高，一个企业没有平衡的线率，没有稳定的设备故障率，没有成熟的管理流程和相对固定的人员流动率，急于推行精益生产，是很难成功的。不要一味地认为精益生产就是救赎企业的救世主，更不是包治百病的灵丹妙药。它与企业的战略规划、绩效体系、管事流程是紧密相连的。

4、推行精益生产没有跟绩效管理相结合

推行的改善项目是否符合企业与组织的目标，是否有完整的绩效管理体系支撑精益项目的展开。绩效考核指标是绩效整合管理的基础。

各单位制定的KPI必须直接或间接承接整体目标与愿景。中基层主管要学习制定KPI及相关计算，进而掌握对自己部门KPI差异源并展开改善。

5、企业的管理基础太差

这是很多企业都容易犯的错误，企业连起码的5S/6S管理都没做好，中基层管理人员素质差，管理凭借经验，做事凭感觉；过程质量控制无效，只有处罚…… 如此的企业加入精益推行行列，肯定是吃败仗。做精益生产推行的企业，首先要求企业自身做好基本的现场管理、具有一定改善基础的能力。

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